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????????單螺桿擠壓機常采用先經塑化后的粒料來成型硬管，因此硬管制品的好壞在很大程度上決定于半制品粒料塑化程度及均勻性。

????????粒料的塑化工藝路線一般有兩種：一種是將捏和均勻的粉料在擠壓機中塑化后，在機頭上放出圓條料的同時，由旋轉甩刀切成圓片狀粒料;

????????另一種是將捏和料經密煉及滾壓機上塑化后，拉制成一定厚度、一定寬度的料片，卷成卷子，再切粒而成方形粒料。

????????1、擠出塑化造粒

????????優(yōu)點是密封連續(xù)化，設備投資小，勞動強度低，噪聲小，因此是目前造粒工藝的發(fā)展趨勢。特別雙螺桿造粒擠壓機，由于它混煉程度好、塑化均勻，已受到普遍的重視。

????????但生產中必須注意以下幾點：原料必須有足夠的細度，以保證在捏和機中的混和均勻，否則在擠壓造粒過程中，粒子會出現(xiàn)三鹽基性硫酸鉛的白點、炭黑點、及填充料結塊點等而影響質量。

????????樹脂必須選用疏松型(即棉花球型)樹脂，以免影響造粒擠壓機的連續(xù)迸料。

????????擠壓機機身溫度必須控制在低于170℃，以免粒料外面已變色，而內部有微孔。這樣的粒料在管道生產中出料不穩(wěn)定，并容易分解。

????????造粒過程中必需經常調換過濾網，以免垃圾混入，或由于網被打穿而破壞正常操作。

????????2、密煉滾壓塑化造粒

????????密煉塑化及滾筒塑化的溫度不宜太高，密煉塑化的料溫不超過175-180℃，滾筒塑化的間距不超過3毫米。低溫多翻的工藝是比較臺理的，同時，每一批粒料都要求塑化程度均勻理想。

????????現(xiàn)分述如下：原料在混和過程中必須混合均勻，否則在擠出過程中，三鹽基性硫酸鉛及硬脂酸鋇容易析出，并且粒料的穩(wěn)定性較差，容易分解。

????????在密煉塑化過程中，料溫過高，則擠出過程中管子容易發(fā)毛、起泡。

????????不用密煉機，而用二道滾壓塑化生產粒料時，要注意塑化溫度不宜過低，否則管子容易發(fā)脆，而使扁平試驗不能符合質量要求。

????????塑化溫度過高，在擠出過程中，壓力就較大，主電動機電流就會升高。