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注塑件缺陷高光產(chǎn)品表面發(fā)霧，怎么辦？
時間：2019-11-20 09:49
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來源：互聯(lián)網(wǎng)
產(chǎn)品表面白霧，從視覺角度來講，它呈現(xiàn)的是白色狀，所以在白色產(chǎn)品時亦不明顯，黑色高光最為明顯，如圖所示，該產(chǎn)品為PP材料生產(chǎn)，周邊表面呈現(xiàn)出大大小小的白色斑紋，像云霧般的癥狀，這里歸類為白霧。
在下料階段塑料與塑料之間存在一定的空隙，經(jīng)螺桿剪切后被帶入料筒，在螺桿剪切過程中，材料內(nèi)部會發(fā)生物理變化，從玻璃態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楦邚棏B(tài)，從高彈態(tài)再到粘流態(tài)，此變化的過程可能只有幾秒-幾十秒之間，(根據(jù)機臺或產(chǎn)品大小)在這么短的時間內(nèi)要轉(zhuǎn)變一個復(fù)雜的過程，注塑缺陷也隨即產(chǎn)生，塑料之間的空隙被壓縮至熔料內(nèi)部產(chǎn)生氣體，若在塑化時未能將氣體排出至料筒外部，存在的氣體則裹入熔料被注射到模具型腔，模具是否能夠順利排出就取決于模具的排氣是否良好，則產(chǎn)生發(fā)霧困氣或燒焦的現(xiàn)象。
很顯然，白霧也是困氣的一種現(xiàn)象，很多從事注塑技術(shù)的人員誤認為只有燒焦才是困氣，或者出現(xiàn)困氣就去開排氣槽，這是不科學(xué)的，燒焦是因為困氣過于嚴重，氣體在高壓，高速狀態(tài)下被壓縮得不到釋放產(chǎn)生的局部燃燒，燃燒溫度可瞬間到達600-800℃，這屬于困氣的最高境界。
怎么樣才能讓氣體最好的排出而不產(chǎn)生白霧現(xiàn)象?
1、排氣并非完全靠模具來解決，對于PP材料特性來講，溫度范圍非常廣，其流動性能優(yōu)越，若模具的排氣槽開得太大或位置不對，不能正確排氣，而且還容易產(chǎn)生飛邊不良，所以正確的排氣才是有用的。
2、降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度，可以使熔料溫度均勻，所夾帶空氣的機會要小，如螺桿旋轉(zhuǎn)速度太快，所夾帶空氣的機會要多，熔料受螺桿剪切作用力大，摩擦生熱導(dǎo)致熔料溫度不均勻，熔料分解產(chǎn)生氣體。
3、提高模具溫度，可以利于高壓，慢速充填贏得時間，如果模具溫度過低，產(chǎn)品表面易于過早凍結(jié)，慢速充填無法實現(xiàn)，可能導(dǎo)致缺膠。
4、降低注射速度，速度越快，氣體壓縮的越快，溫度越高。速度越慢，氣體壓縮的越慢，越有利于氣體的排出。
5、鎖模力，鎖模力越大，型腔表面排氣效果越差，鎖模力越小，型腔表面排氣的效果越好。
在下料階段塑料與塑料之間存在一定的空隙，經(jīng)螺桿剪切后被帶入料筒，在螺桿剪切過程中，材料內(nèi)部會發(fā)生物理變化，從玻璃態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楦邚棏B(tài)，從高彈態(tài)再到粘流態(tài)，此變化的過程可能只有幾秒-幾十秒之間，(根據(jù)機臺或產(chǎn)品大小)在這么短的時間內(nèi)要轉(zhuǎn)變一個復(fù)雜的過程，注塑缺陷也隨即產(chǎn)生，塑料之間的空隙被壓縮至熔料內(nèi)部產(chǎn)生氣體，若在塑化時未能將氣體排出至料筒外部，存在的氣體則裹入熔料被注射到模具型腔，模具是否能夠順利排出就取決于模具的排氣是否良好，則產(chǎn)生發(fā)霧困氣或燒焦的現(xiàn)象。
很顯然，白霧也是困氣的一種現(xiàn)象，很多從事注塑技術(shù)的人員誤認為只有燒焦才是困氣，或者出現(xiàn)困氣就去開排氣槽，這是不科學(xué)的，燒焦是因為困氣過于嚴重，氣體在高壓，高速狀態(tài)下被壓縮得不到釋放產(chǎn)生的局部燃燒，燃燒溫度可瞬間到達600-800℃，這屬于困氣的最高境界。
怎么樣才能讓氣體最好的排出而不產(chǎn)生白霧現(xiàn)象?
1、排氣并非完全靠模具來解決，對于PP材料特性來講，溫度范圍非常廣，其流動性能優(yōu)越，若模具的排氣槽開得太大或位置不對，不能正確排氣，而且還容易產(chǎn)生飛邊不良，所以正確的排氣才是有用的。
2、降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度，可以使熔料溫度均勻，所夾帶空氣的機會要小，如螺桿旋轉(zhuǎn)速度太快，所夾帶空氣的機會要多，熔料受螺桿剪切作用力大，摩擦生熱導(dǎo)致熔料溫度不均勻，熔料分解產(chǎn)生氣體。
3、提高模具溫度，可以利于高壓，慢速充填贏得時間，如果模具溫度過低，產(chǎn)品表面易于過早凍結(jié)，慢速充填無法實現(xiàn)，可能導(dǎo)致缺膠。
4、降低注射速度，速度越快，氣體壓縮的越快，溫度越高。速度越慢，氣體壓縮的越慢，越有利于氣體的排出。
5、鎖模力，鎖模力越大，型腔表面排氣效果越差，鎖模力越小，型腔表面排氣的效果越好。
