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焊縫線差

排氣不良。

將排氣孔設(shè)在最后充填的部位和交匯熔體的前端

增加排氣孔的尺寸。

熔體溫度太低

提高熔體和/或模具的溫度。

提高注射速度。

工件缺料

且有燒焦痕跡

困氣、排氣不良。

改善排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移到被燒焦部位。

工件缺料

但無燒焦痕跡

材料不足。

若有可能，則增加注射量。若無可能，則轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。

進料口熔體堵塞。

降低轉(zhuǎn)速和背壓。

降低機筒后段溫度。

注射壓力不足

提高注射壓力。

材料粘度太高。

提高注射速度。

提高加工溫度。

使用粘度較低的復(fù)合材料。

擴大澆口和流道尺寸。

工件溢模

注射壓力太高。

降低注射壓力和縮短時間。

材料太多。

減小注射量。

材料粘度太低。

降低注射速度。

降低加工溫度。

模具太松。

加工或研磨分模面。

鎖模力量不足

使用粘度較高的復(fù)合材料。

提高鎖模噸位。

降低排氣孔的厚度。

轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。

孔隙或塌陷

工件內(nèi)出現(xiàn)孔隙。塌陷處脫離模壁

材料收縮及熔融材料供應(yīng)不足

減小壁厚。

材料凝固期間充填壓力不足。

增加充填壓力和延長時間。

增大澆口尺寸。

將澆口轉(zhuǎn)移到最厚部位。

增大流道尺寸。

氣泡

工件表面在氣泡上凸起。

困氣。

改變澆口位置或修改流動路徑。

在該部位設(shè)置一銷釘以消除困氣現(xiàn)象。

流動痕跡

反向充填

以從薄到厚的方向充填。

將澆口位置轉(zhuǎn)移至一較厚部位。

流動痕跡

陰影

表面不規(guī)則。

徑向波紋。

流動痕跡

折皺

該部位充填不勻。

改變澆口位置以使熔體均衡或減小流道直徑。

螺旋形流紋

熔體粘度高。

提高加工溫度。

提高注射速度。

減小澆口尺寸。

改變澆口類型。

改變澆口位置以產(chǎn)生沖擊力。

工件翹曲

各向異性的收縮。

改變澆口位置使得熔體只向一個方向流動。

殘余模塑應(yīng)力高

提高加工溫度。

降低充填壓力。

提高模具溫度。

表面缺陷

光澤不均?斑點痕跡

在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料。

改用分子量較低的復(fù)合材料。

模具型腔改為帶紋理的表面（電子放電加工、噴砂處理等）。

表面缺陷

銀色斑紋或放射形斑紋

材料被污染。

檢查水分（冷凝）或干燥材料。

檢查回收料是否含污染物或水分。若有必要則進行干燥。

降低注射速度。

材料剪切系數(shù)高。

提高加工溫度。

增大澆口尺寸。

脫模桿痕跡

脫模期間工件太軟。

延長閉模時間。

降低模具溫度。

降低加工溫度。

改為帶紋理模具表面以便于脫模。

增加脫模桿尺寸。

增加工件拔模斜度。

減小壁厚。

使用含脫模劑的復(fù)合材料。

使用較硬的復(fù)合材料。

燒焦的氣味

工件發(fā)黃

材料降解。

置換機器并觀察問題是否再發(fā)生。

降低加工溫度。（尤其是在機筒后段）。

降低回收料摻混比例。

縮短停留時間。

停車后置換機器。

改用一較小的機器。

降低熱流道系統(tǒng)的溫度。

盡量減少熱流道歧管內(nèi)死角。

工件粘在A半?；蚨Ｒ粋?cè)

脫模力不足。

噴砂處理A半模。

拋光B半模。

起用A半模的冷卻器。

在B半模設(shè)置鎖定銷。

在A半模內(nèi)增加工件的拔模斜度。

脫模期間工件粘模

脫模力量不足。

延長閉模時間。

降低模具溫度。

降低加工溫度。

降低充填和保壓壓力。

噴砂處理B半模。

增加脫模桿尺寸。

增加脫模桿數(shù)量。

增加工件拔模斜度。

設(shè)置空氣脫模。

顏色不均勻

分散過程不良。

提高背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速。

將色母料載體改為熔點較低的材料。

污染。

檢查回收料是否干凈。